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大型筒类锻件多应用于压力容器，压力容器的发展趋势是大型化和整体化，设备的大型化使锻件尺寸越来越大，有些锻件尺寸已超过现有压机的锻造能力。
筒体锻件的主要制造过程包括炼钢→锻造→锻后热处理→性能热处理→性能检验。其中热加工工艺过程对产品质量均有影响，因此可通过控制热加工工艺过程来控制产品质量。
筒节锻件所用钢锭采用精选的原材料和铁合金，电炉冶炼加炉外精炼。钢水经合理控制化学成分、真空冶炼并真空浇注，保证得到高纯净度的钢。
由于筒体锻件尺寸超过现有水压机的尺寸，无法利用水压机直接锻造出成品。筒体锻件的锻造在 150MN水压机和筒体轧机上完成。先利用水压机锻造出半成品，然后在筒节轧机上轧制出成品。筒节的锻造过程为：镦粗、冲孔→芯棒、拔长→马杠扩孔→轧制出成品。
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不锈钢锻件的物理性能
根据不锈钢和碳钢的物理性能数据，从而可知碳钢的密度略高于铁素体型和马氏体型不锈钢，而略低于奥氏体型不锈钢；电阻率按碳钢、铁素体型、马氏体型和奥氏体型不锈钢排序依次递增；线胀系数大小的排序也类似，奥氏体型不锈钢高而碳钢小碳钢、铁素体型和马氏体型不锈钢有磁性，奥氏体型不锈钢无磁性，但其冷加工硬化生成马氏体相变时将会产生磁性，可用热处理方法来消除这种马氏体组织而恢复其无磁性。
奥氏体型不锈钢与碳钢相比，具有下列特点。
1.电阻率高，约为碳钢的5倍。
2.线胀系数大，比碳的40%左右，随着温度的升高，线胀系数的数值也相应地增加。
3.热导率低，约为碳钢的1/3。
由于奥氏体型不锈钢具有这些特殊的物理性能，在焊接过程中会引起较大的焊接变形。特别在异种金属（指与碳钢、低合金钢）焊接时，由于这两种材料的热导率和线胀系数有很大差异，会产生很大的焊接残余应力，也成为焊接接头产生裂纹的主要原因之一。
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锻件锻后控温冷却方式有哪些？
非调质钢零件，锻后冷却方式直接影响产品性能。在实际试验过程中，通常采用自然空冷、箱内缓冷和控制冷却等几种冷却方式。比较不同方式下零件的金相组织和力学性能发现，在自然空冷这种快冷方式冷却条件下，由于相变前冷却速度较快，表层组织中铁素体数量较少，铁素体网较细，这对改善零件的高频淬火以及力学性能是有益的；但为消除锻件的内应力，减少零件加工过程中的变形，冷却速度又不宜太快。所以非调质钢零件锻后较为合理的冷却方式应该是：
1.在相变前采用快速冷却，冷却速度每分钟可控制在40℃~80℃，以获得较细小的铁素体晶粒。
2.在相变过程和相变完成后采用绥慢冷却，以消除锻件内部的残余应力，同时也可消除或减少硬度不均，使硬度均匀化，便于冷加工，这是非调质钢在锻造生产过程中，控制锻后冷却所要达到的目的和效果。
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锻造锻件时常见的低倍缺陷有哪些？
钢的低倍缺陷是通过肉眼或不大于10倍的放大镜检验的。合金钢的表面质量问题是指结疤、表面夹渣和夹杂、表面裂纹及皮下气泡等缺陷。常见的低倍缺陷有气泡、夹杂和夹渣、翻皮、裂纹、白点、缩孔、疏松、偏析等。
翻皮是钢材在浇注过程中将富集夹杂的液面结膜卷入钢中形成的一种缺陷。它的形成原因主要与浇注速度不稳和锭模模壁不光滑有关。翻皮在横向酸浸试件上呈灰白色或暗黑色的不规则条带，条带部位有肉眼可见的夹渣或夹杂物颗粒，显微镜下可见大量的氧化物、硅酸盐等。翻皮是一种不允许的冶金缺陷，因为它破坏了钢材的连续性，使钢材局部严重污染，并在进一步的变形加工中导致裂纹。会影响到锻件的质量。
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